液壓油的失效是由哪些因素導(dǎo)致?

　　液壓系統(tǒng)，作為現(xiàn)代工業(yè)領(lǐng)域的“心臟”，以有壓流體為能 量之源，驅(qū)動(dòng)著各種機(jī)械設(shè)備的高 效運(yùn)轉(zhuǎn)。它依賴于液壓流體與部件設(shè)計(jì)、部件冶金及系統(tǒng)設(shè)計(jì)的精 密配合與相互作用。

　　因此我們需要關(guān)注以下方面：

　　■ 流體化學(xué)通過氧化、磨損碎屑、粘度降低、腐蝕副產(chǎn)物和黃 色金屬磨損等影響部件故障;

　　■ 材料冶金學(xué)特性;

　　■ 表面光潔度對(duì)性能的影響;

　　■ 磨損機(jī)制模型基于材料、接觸載荷、速度等因素的相互作用;

　　■ 區(qū)分動(dòng)態(tài)與靜態(tài)磨損的影響;

　　■ 磨損機(jī)理涉及滾動(dòng)疲勞、氣蝕、潤滑失效、磨粒磨損等多種類型及組合;

　　■ 故障分析方法重在確定故障的根本原因。

　　▲液壓油失效模式的主要表現(xiàn)

　　一、粘度因素導(dǎo)致的液壓系統(tǒng)失效

　　運(yùn)動(dòng)粘度是流體流動(dòng)時(shí)遇到的阻力，是潤滑劑的關(guān)鍵物理特性。合適的流動(dòng)性能確保潤滑劑在不同溫度下能充分供應(yīng)至潤滑部件。

　　潤滑劑的粘度受其類型、等級(jí)和使用中的氧化、污染程度影響。隨時(shí)間推移，油粘度可能增加，但粘度損失更應(yīng)警惕。

　　不同液壓泵(如葉片泵、齒輪泵、柱塞泵、螺桿泵等)適用的zui小粘度值詳見下表：

　　粘度過低易導(dǎo)致系統(tǒng)內(nèi)泄和壓力不足，而粘度過高則可能阻礙系統(tǒng)啟動(dòng)或增 大啟動(dòng)電流。下表列出了不同泵的zui大粘度限 制。

　　二、污染因素導(dǎo)致的液壓系統(tǒng)失效

　　液壓系統(tǒng)中，油品清潔度是核心測(cè)試標(biāo)準(zhǔn)，直接影響系統(tǒng)性能。伺服閥公差嚴(yán)格，易被污染流體堵塞。OEM統(tǒng)一采用ISO 4406標(biāo)準(zhǔn)衡量清潔度，因此持續(xù)監(jiān)測(cè)油品不可或缺。

　　當(dāng)污染顆粒增多時(shí)，需及時(shí)查明源頭，可能來自外部侵入(如密封破損)或內(nèi)部氧化磨損。

　　除了外界污染物，系統(tǒng)磨損和異常高溫導(dǎo)致的油品劣化同樣產(chǎn)生油泥和積碳，特別是積碳的硬質(zhì)顆粒對(duì)系統(tǒng)有磨損風(fēng)險(xiǎn)。

　　▲氧化穩(wěn)定性測(cè)試-油泥狀況比較

　　我們說油品另外一個(gè)主要的敵人是水分。因此，對(duì)每種基礎(chǔ)油的水分承受極限有清晰了解至關(guān)重要。

　　但僅憑肉眼是很難區(qū)分微量的含水量。

　　從圖示可見，油品乳化則含水量超標(biāo)，但清澈油品未必低含水。例如，聚醚類合成油在高達(dá)10000ppm含水時(shí)仍可正常使用。

　　三、液壓油含氣量過多導(dǎo)致的氣蝕

　　氣蝕，即油液中氣泡在金屬表面附近破裂的現(xiàn)象。當(dāng)液壓油溫度異常(過冷或過熱)或流體粘度偏高時(shí)，易發(fā)生氣蝕。

　　實(shí)驗(yàn)顯示，氣泡快速破裂可產(chǎn)生高達(dá)414MPa的沖擊波，足以使多種金屬產(chǎn)生塑性變形。以下是氣蝕的主要發(fā)生步驟：

　　▲氣蝕損傷是機(jī)械和化學(xué)作用的結(jié)果

　　液壓油作為液壓系統(tǒng)的核心成分，其性能穩(wěn)定性至關(guān)重要，特別是污染、空氣釋放性和消泡性等方面的變化。在線監(jiān)測(cè)這些性能變化一直是技術(shù)挑戰(zhàn)。

　　而智火柴自主研發(fā)生產(chǎn)的IOL-H智能在線油液監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，支持粘度、溫度、水份、金屬磨粒、污染度等綜合油品信息的采集。

　　▲電廠液壓油站

　　同時(shí)還突破了傳統(tǒng)油液監(jiān)測(cè)的局限性，支持智能喚醒或休眠、自主防護(hù)、智能調(diào)節(jié)等多手段結(jié)合技術(shù)，解決了壓力波動(dòng)、流體沖擊、紊流、油中氣泡、裝備頻繁啟停斷油、復(fù)雜工況與應(yīng)用邊界的悖論。

　　智火柴

　　很好地應(yīng)對(duì)液壓油的污染、氣泡帶來的失效影響，為設(shè)備維護(hù)提供科學(xué)依據(jù)，實(shí)現(xiàn)了液壓油狀態(tài)監(jiān)測(cè)的智能化與準(zhǔn)確化。

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